Nachbau Kastenschwinge /Längslenker Anhänger

[MSG]

Eine Rissprüfung der Schweißnähte wird sowieso gemacht, ..... die bauchige Form mittels 200bar Wasserdruck herzustellen.

Anstatt der Rissprüfung würde ich vorher ein Schweißversuch mit dem Blech und der angedachten Stromstärke machen. Die Eindringtiefe ist meiner Anscicht nach da wichtiger. Gerade mit MAG kann man schöne Schweißnähte machen, die fast nicht halten.

Zum Testen siehe hier: https://www.youtube.com/watch?v=19OvmzTWjHI

Hydroforming ist geil, aber bei 3,5mm Materialstärke habe ich da so meine Zweifel ob das funktioniert. Beim Furze war der Druck schon ziemlich hoch bei max. 1mm Blech. Und wenn dein Teil dann noch eine bestimmte geometrische Form haben soll, wird an einer stabilen Form kein Weg vorbei gehen.
D.h. Du brauchst eine stabile äußere Form, in der dein Teil "aufgeblasen" wird.


Ansonsten noch ein genereller Tipp: Vorher überlegen, wieviel Volumen vom gewünschten Material geladen werden kann ohne die Zuladung zu überschreiten. Gerade Sand- oder Kieswerke sind da ziemlich schmerzfrei. Und ruck zuck hast du 1,5t drauf statt die (bei mir) erlaubten 630kg....

[Julez]

Klar, selbermachen ist schon super. Und ich traue auch hier der großen Mehrheit aller Anwesenden durchaus zu, dass sie wissen was sie tun und das auch können.
Mir persönlich wäre es nur um die ganze Arbeit schade, wenn der TÜV-Prüfer nachher den Daumen runter macht und alles umsonst war. Und dieses Risiko ergibt sich ja bei jeder neuen Prüfung.
Und dann habe ich noch gelesen, dass bei der Überlastung von Fahrwerksteilen eine gestaffelte Verformung eintreten muss, aber kein Bruch eintreten darf. Wenn du dein Teil also zu stabil baust, und die Aufnahme vom Anhänger abreißt bevor sich was verformt, dann...???

Oder Hydroformen, zusammenschweißen und an taktischen Stellen Löcher bohren?

Hört sich gut an. Die Löcher kann man dann auch noch benutzen, um Hohlraumversiegelung reinzuspritzen, und nachher mit Gummistopfen dicht machen. Dann ist das gut.

[Propeller]

Meine Erfahrung bei Hydroformen ist, daß der notwendige Druck bei einigermaßen großen Flächen überraschend gering ist. Für ein diskusförmiges Teil mit ca. 40cm Durchmesser habe ich bei 1mm Edelstahl weniger als 12 bar gebraucht.
Wenn man ein fertig geschweißtes Teil aufblasen möchte, muß man allerdings bedenken, daß es sich in sämtliche Richtungen verformt. Deshalb ginge es bei dem geplanten Teil nur mit einer sehr stabilen Stützform, was den Aufwand gegenüber einem simplen Schweißteil wohl eher nicht rechtfertigt.

[daruel]

Statt mit dem HD-Reiniger hab ich das Aufblasen auch schon mit einer Fettpresse gesehen. Lässt sich bestimmt besser steuern.

[Propeller]

Ich habe mir so ein Abdrückgerät für Klempner gekauft, wo die Handpumpe bis 70 bar reicht.
Meine Pläne, sowas mit einem Hochdruckreiniger und einem verstellbaren Überdruckventil zu bauen liegen auf Eis, da ich bis jetzt bei weitem nicht den Enddruck von dem Ding ausgereizt habe.

[Finger]

Oh geil. Das ist bei Undichtigkeit ja noch eine weitere Eskalationsstufe. Ein Raum voller FETT Herrlich.Könnte man die Teile VOR dem Schweissen formen? Oder größer machen, aufblasen und dann passend machen zum schweissen? Ich hätte gerne bei 3,5mm Blech ein Video von den Formversuchen.

[Propeller]

Könnte man die Teile VOR dem Schweissen formen?

Das würde eine enorm stabile Form verlangen. Bei dem o.g. Diskus war die Form aus 12mm Stahl und hat sich trotzdem deutlich sichtbar plastisch verformt.

PS: Als Pumpe mit mehr Dampf würde sich ggf. noch ein Abdrückgerät für Einspritzdüsen empfehlen. Man kann ja Frittenöl nehmen und draußen arbeiten.

[Burnie]

Ich hätte gerne bei 3,5mm Blech ein Video von den Formversuchen.

ich auch, unbedingt.



Aber auch, weil ich die Methode sehr praktisch finde und da paar so Ideen hab.

Aber Vorsicht, da is Druck drauf

Nochmal: ich vermisse hier zusehends die Grundeinstellung zum Frickeln.

Nach ner längeren Kinderpause hier gings mir vor knapp 3 Jahren auch so, weil ich paar Hydraulikteile im Forum fürn Anhängerkran wollte. Statt die Teile, kamen Ratschläge es nicht zu tun, weil Finger schneidet man sich damit ab und vieles andere.
ich les halt jetzt mehr hier und schreib weniger, und lade zufrieden seit >2 Jahren meine Brennholz- Stämmchen mit dem selbstgeschweisten, selbst hydraulikbefeuerten Kran auf den ebenso selbstgebauten Anhänger auf.

Was der inzwischen gehoben hat.. erstaunlich

[Finger]

Ich dachte mehr daran, die Kanten danach wieder plattzukloppen. Ein Schmiedeteil quasi.

[Propeller]

Was ich mir noch vorstellen könnte:
Ein Blechteil zuschneiden, auf eine >=20mm- Platte legen, ordentlich drumherum schweißen, aufblasen, abtrennen. Damit hätte man die Verformung in nur eine Richtung sichergestellt.

[MSG]

Ich habe mir so ein Abdrückgerät für Klempner gekauft, wo die Handpumpe bis 70 bar reicht.

So ein Ding hatte ich auch schon einmal benutzt, um einen runden Tank auszubeulen, siehe hier

https://fingers-welt.de/phpBB/viewtopic.php?p=356632

Aber bei 3,5mm bin ich skeptisch, erst Recht wenn das in eine Form gepresst wird.

[Julez]

Wichtig ist: Plötzlich austretende Flüssigkeitsstrahle können die Haut durchdringen und in das Gewebe kommen. Schwere Verletzungen drohen. Daher Abstand halten oder Schutzplatten montieren.

[Jan-DIY]

Für Tiefzieh und Umformarbeiten werden normalerweise DC Bleche eingesetzt.
Anschweißen auf ner Platte wird schwierig weil es dir die Naht abreißen kann.

[Gobi]

Zuallererst mal: ich bin voll bei Ferdimh und Tschäikäi bei Thema Eigenverantwortung. "German Angst" ist nicht umsonst ein international bekannter Begriff und besser wirds hierzulande wirklich nicht damit.

Ich gehe mal davon aus, es gibt schon einen Plan - gebe aber trotzdem mal ungefragt meinen Senf dazu: Eine Form wäre gut - ich kann nur nicht erkennen, ob die Links Rechts Unsymetrie das für beide Seiten hergibt. Vielleicht reicht sogar eine Rahmen aus massiven Vierkantrohr, dann kann man mit dem Brenner immer ein paar Zentimeter der Blechkante weich machen und umschlagen (Schrittweise) und so eine ziemlich genaue Halbschalen herstellen. Also, ja - man kann Schmieden dazu sagen.
Das ist schon Aufwand - ich habe aber den deutlichen Eindruck, da hat jemand seinen Hänger lieb!

[Jan-DIY]

Das Teil ist auch noch sehr anspruchsvoll.
Hydroforming wird da so nicht einfach funktionieren weil Streck und Staucharbeit gefordert ist.
In der Herstellung wird das sicherlich durch mehr als 5 Umformstationen gelaufen sein.
Der Anschluss des Achsschenkels zusammen mit passender Geometrie wird nicht einfach.

Kann man versuchen.
Aber ich würde auch das Geld für Originalteile ausgeben.
A: Passt sofort.
B: Ist verfügbar (ich würde mindestens 4 Wochen in so ein Teil versenken)
C: Ist StVO konform
D: Man kann in der Zeit anderen Blödsinn veranstalten.

Ich habe mal ein Mähdeck von einem Rasenmäher „restauriert“.
4 Wochen gezeichnet, geflext, geschweißt und gerichtet.
Am Ende war das Ding so schwer das man es nicht mehr hochziehen konnte.
Habe dann für 600€ ein neues gekauft und war glücklich und sauer zugleich.

[tschäikäi]

Man muss das ja nicht 100%ig wie das Original bauen, mach ich auch nicht.
Es gibt umlaufende senkrechte Kanten und eine gewölbte Ober- und Unterseite.
Habe mich hauptsächlich verzettelt, weil ich alles größer als nötig geschnitten habe (german Angst)
um es dann nochmal auf Maß schneiden zu müssen.
Die Ober- und Unterseite sind identisch, die Längslenker links und rechts am Hänger sind identisch.
Einziger Unterschied: der Achszapfen muss um 180° gedreht eingeschweißt werden.

[barclay66]

Ich könnte mir auch gut vorstellen, dass die beiden Hälften des Originalteils im Tiefziehverfahren hergestellt worden sind...

[Julez]

Es gab in der DDR mal so ein Sprengverfahren. Da wurde ein dickes Rohr in der Mitte mit Sprengstoff gefüllt, in eine Form gelegt und gefumpt. Fertig war der einteilige Hinterachsrohling mitsamt Differentialgehäuse für den W50.

https://themator.museum-digital.de/doku ... 044988.pdf

[Jan-DIY]

Sprengformen gibt es noch.

[MSG]

https://www.videoman.gr/de/169314

Ist aber wohl nichts für die heimische Werkstatt

[Gobi]

Habe mich hauptsächlich verzettelt, weil ich alles größer als nötig geschnitten habe (german Angst)
um es dann nochmal auf Maß schneiden zu müssen.

ich dachte, das hättest du extra gemacht um den Überstand wie beschrieben umzuschlagen? Oder willst du die Seiten als Flachstahl einschweißen? Weiß auch nicht was mehr Aufwand bedeutet. (Verzug?)

Das Explosivumformung nicht ganz so einfach ist wie erwartet, mussten ja schon die Anarchisten Ende des Neuzehnten Jahrhunderts einsehen. "Einmal Bumm und alles ist gut" - gibts halt eher nicht...

[tschäikäi]

Ich könnte mir auch gut vorstellen, dass die beiden Hälften des Originalteils im Tiefziehverfahren hergestellt worden sind...

Ach hallo der Herr
Ja, das wurde mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit tiefgezogen und dann (immer noch zu sehen)
aufeinander gepunktschweißt. Danach wurde der Achszapfen eingesetzt und durch Löcher im Blech verschweißt.

Aufpumpen mit Fett oder Öl: sicher nicht, auch wenn die Fotos davon für euch spaßig wären.
Entweder mit Wasser oder (jetzt fangen wieder alle an rumzuschreien) mit Luft.
Ich tendiere aber zu Wasser. Hinweis: man muss ja nicht daneben stehen.
Hohlraumversiegelung wird es keine geben, da kommt Zink rein.
Sprengformen: nein.

Die Form, die zum Aufblasen nötig sein wird ist folgende: zwei Ronden aus Stahl, d=200mm.
Der gemeinsame Mittelpunkt liegt dort, wo die Schraube zum Festhalten der Feder durchgesteckt wird.
Die Mulden d=100 werden wie gesagt mit Klöpperböden gemacht.

Der Hänger ist wie gesagt Baujahr 1978 und 2013. Alleine schon, weil ich vor 10 Jahren wirklich
monatelang an dem Ding gearbeitet habe ist Wegschmeißen überhaupt keine Option, die auch nur ansatzweise in Frage käme.
Liebhaben... Hassliebe würde ich das nennen, darunter fällt bei mir alles was Räder hat.
Dinge, die vier Räder haben sind normalerweise doppelt so scheiße wie Dinger mit zwei Rädern,
das ist auch hier so. Immerhin kann man 4mm dickes Blech viel besser schweißen als 0,7mm dickes.

Die Vorabversuche sehen vielversprechend aus, ich habe jetzt mal die Teile für den zweiten Lenker zugeschnitten.

das hättest du extra gemacht um den Überstand wie beschrieben umzuschlagen?

Hatte ich anfangs vor, aber dafür muss das Material im Vergleich zur rechteckigen Variante eher kürzer als länger sein.

Oder willst du die Seiten als Flachstahl einschweißen?

Ja, den Wasserdruck langsam hochdrehen halte ich, wenn man nicht gerade 10 Vorversuche machen will auch für sinnvoller als sprengen.
Bilder folgen.

Gruß Julian

[Deimos]

Moin,

mein Senf dazu wenn es Hydroforming sein soll:
- Schneid die Formen grob aus
- Ränder verschweißen
- Aufblasen mit Wasser alles andere ist doof oder Selbstmord
- Klopp den Krempel danach in eine Presse oder von Hand auf die benötigte Dicke. Eine Form dazu ist mit Hausmitteln teurer als die Kaufteile und die Kräfte beim Hydroformen machen Brei aus allem was nicht ernsthafte Wandstärken hat (100mm +)
So ein Hydroforming Teil ist ein sehr sehr großer Hydraulikzylinder der die entsprechende Kräfte aufbaut.
- Repeat

Frickeln und Nachbau finde ich persönlich super, den Aufwand gegen den Teilepreis hochgerechnet sehe ich hier nicht vorteilhaft. Wenn Erkenntnissgewinn im Vordergrund steht, OK.

Literatur zu dem Thema (Totgeforscht) findet man unter: IHU, Kleiner, IUL, Dortmund, Fosta, etc.
Wer will kann sich hier die Theoretischen Grundlagen reindrehen. Und, es ist etwas mehr Aufwand wenn die Teile Maßhaltig sein sollen.

Die Presse wurde hier vor zwei Jahren abgebaut und verschrottet. Wenn du Fragen hast nur zu, hab zwei Jahre an dem Ding und Verfahren gearbeitet.

VG Deimos