1. Mailingliste

Folgende Leute besitzen ebenfalls eine HQ-400B und haben sich bereit erklärt, am Informationsaustausch teilzunehmen und stehen für Fragen zur Verfügung :

info@kramheller.de
schwefel@tep.e-technik.tu-muenchen.de
finger@fingers-welt.de

2. Allgemeines

Die HQ400B wird offenbar weltweit vertrieben. In Deutschland erfolgt die Distribution durch die Firma Güde. Der Hersteller scheint im Raum China angesiedelt zu sein. Es gibt verschiedende Ausführungen, die sich aber nur in Details unterscheiden. Es ist eine Maschine mit der Aufschrift "Chizhou Family Machine Tool Works Anhui The People's Republic of China" und der Typenbezeichnung HQ400/3A bekannt :

In den USA sind die Maschinen wesentlich günstiger zu haben. Allerdings lohnt sich der Aufwand des Transports nicht.

Es gibt auch noch andere Ausprägungen mit offensichtlich gleichen Eigenschaften :

Dieser Typ zum Beispiel offenbart besondere Schwächen, wie der Erfahrungsbericht seines Nutzers beschreibt :

Durch eine fehlende Abdeckung an der Unterseite des Maschinenkopfes konnten beim Abdrehen einer Bremsscheibe kleine Stahlspäne durch diese Öffnung in die offenen(!) Lager des Winkelgetriebes fallen. Ebenso hatte ich Späne im unteren Kegelrollenlager der Bohrspindel, diese kamen ebenfalls durch eine Öffnung seitlich an der Bohrwelle hinnein (die wo der Keil zum ausrücken des Morsekegels reingesteckt wird).
Woraufhin ich beide Spindellager erneuern musste. Teuer sind sie nicht (7 Euro/Stück), allerdings sehr schlecht auszubauen :-)
Somit wurden alle Lager bis auf die der Drehspindel erneuert. Achja, ich weis nicht ob du das Winkelgetriebe schonmal auf hattest, aber das obere Kegelrad ist aus Pertinax(!) und durch den Spaneinfall auf dessen oberes Lager haben sich dort Spänchen eingedrückt, die daraufhin Geräusche machten.
Dieses Kegelrad kann wiederum über 3 Schrauben unter der kleinen Riehmenscheibe oben in der Zustellung verändert werden, ist gut zu wissen wenn man das zerlegt :-)

3. Literatur / Umbautips

Literaturtips

Frank Arbeiter : Besseres Drehen und Fräsen, Neckar-Verlag
Frank Arbeiter : Drehen und Fräsen", Neckar-Verlag
Jürgen Eichardt : Fräsen für Modellbauer, Band 1 (Inhaltsverzeichniss), Vth
Jürgen Eichardt : Fräsen für Modellbauer, Band 2 (Inhaltsverzeichniss), Vth
Timan Wallroth : Drehmaschinenpraxis für Modellbauer
Eichardt, Jürgen : Das ABC des Hobbydrehers

Web-Tips

http://www.drehen-fraesen-bohren.de
http://groups.yahoo.com/group/3_in_1_Lathe_Mill_Drill

Bezugsquellen für Werkzeuge, Zubehör und Material

http://www.westfalia.de
http://www.hoffmann-gmbh.de
http://www.rc-machines.com
http://www.tecma-line-web-shop.de/index.html
http://www.gw-werkzeuge.de/
http://www.deuss.de/
http://www.alu-verkauf.de

4. Montage der Drehbank

Q:
Dann wollte ich das Bohrfutter gegen ein Schnellspannfutter tauschen. Also Austreibdorn für Morsekonus gesucht. Hey da ist ja wirklich einer beim Zubehör. Z-Achse runtergekurbelt, festgespannt und Bohrfutter so weit verdreht bis die Öffnungen im Konus hintereinander lagen. Dann Austreiber rein und hoppla.... Da ist ja noch ne Gewindestange dahinter.
A:
Das Bohrfutter wird durch eine Schraube im Konus gehalten. Der Schraubenkopf findet sich oben auf der Spindel im oberen Riemekasten. Die Schraube einfach 3 Umdrehungen lösen und mit einem Schonhammer kurz obendraufschlagen. Dann löst sich der Konus, und das Teil lässt sich leicht ausbauen. Dann allerdings muß das Bohrfutter selbst noch gelöst werden. Dafür gibt es spezielle Werkzeuge, ein Keil und ein wenig Gefühl am Hammer tun es aber auch. Man tut übrigens gut daran, das Bohrfutter gegen ein Besseres auszutauschen. Der Rundlauf ist wirklich besch****.

Q:
Der alte Konus wurde durch ne Schraube nach oben hin gehalten. Bei meinem neuen Schnellspannbohrfutter hab ich mir nen Adapter (MK3-B16) zugekauft. Der Adapter hat kein Bohrloch mit Gewinde oben; die lange Schraube hab ich dann mal weggelassen. Beide Verbindungen (Maschine-MK3 und B16-Bohrfutter) werden nur gesteckt. Muß ich die Oberflächen reinigen oder schmieren oder sonst was, um eine bessere Haftung zu erreichen? Und wieso haben die das alte Futter mit ner Schraube festgemacht?
A:
Wenn die Schraube fehlt, könnte es dir passieren, daß sich der Konus bei hohem Kräften löst oder durchdreht. Musst du ausprobieren. Auf jeden Fall müssen die Flächen sauber sein. Fetten ist nicht nötig, da es ja eine Reibschlüssige Verbindung ist.

Q:
Habe denen eine email geschickt, ob die absichtlich ein Loch für den Schalter in die Kiste gemacht haben, oder >ob das beim Transport passiert ist.
A:
Am nächsten Tag habe ich schon eine Antwort erhalten. (Loch werkseits)

Q:
wie ist das eigentlich mit dem Motorumbau ? Laut Zeichnung ist da eine Klemmschraube an der riemenscheibe. Wenn die weg ist, geht die scheibe dann ab oder brauche ich noch einen Abzieher ? Sieht auch irgendwie so aus, als ob da ausser der Passfeder noch ein Keil drin ist, sieht man aber ohne zerlegen nicht gescheit hin.
A:
Die Riemenscheibe ist einfach mit nem Keil formschlüssig fest. Wenn die Madenschraube raus ist, kannst du die ohne Mühe von der Welle ziehen.

5. Umbautips

Q:
Habe gesehen, daß du deine Güde mit nem drehzahlveränderbarem Antrieb ausgestattet hast. Hast du nähere Infos, welchen Motor/Frequenzumrichter du verwendet hast? Hast du dadurch auch eine Steigerung der Maximaldrehzahl erreicht? Welchen Drehzahlbereich kannst du jetzt fahren?
A:
Der Motor ist ein Drehstommotor Baugröße B3 mit 550W, der Frequenzumrichter ist ein Lenze 8100. Sinnvoll lässt sich damit die Drehzahl im Bereich 0.2-2* Nenndrehzahl steuern. Der Motor wurde hier gekauft : http://www.maedler.de/katalog_de/katalog/p_a03b02.htm
Dazu hier die Bilder meines Umrichters :

Das hier stammt von einem weiteren Drehbankbesitzer :

Q:
Kann ich den vorhandenen Motor an einem Frequenzumrichter betrieben ?
A:
Keine Chance. Der Motor hat nur zwei Wicklungen. Du wirst einen echten Drehstromotor anbauen müssen.

Q:
Kann man das Öffnen der Deckel vereinfachen ?
A:
Klar, die Mutter oben kann durch eine Flügelmutter mit eingelötetem Gewindeeinsatz ausgetauscht werden :

Die Tür zum Riemenkasten kann einfach mit einem Knopf und Magnetschnäppern ausgerüstet werden :

Q:
Die Maschine ist nicht vorbereitet für eine automatische Kühlung. Gibt es da Ansätze ?
A:
Da keine Spänewanne vorhanden ist, wird es etwas schwierig. Hier hat ein Kollege die ganze Maschine in eine Wanne gestellt :

Die Kühlmittelzuführung könnte man dann sehr einfach über eine Tropfvorrichtung realisieren. Damit würde man sich den Einsatz einer Pumpe sparen. Q:
Wie lässt sich das Drehfutter ausbauen ?
A:
Dazu muß ein 6mm-Inbusschlüssel abgeschliffen werden. Bei einigen Maschinen ist auch schon ein passender Schlüssel dabei. Auf der Rückseite des Futters befinden sich die Schrauben. Ist eine superbeschissese Fummelarbeit. Dazu gibt es aber eine gute Idee : es gibt da so Ratschenringschluessel. Die sind duenn genug, um zwischen Montageplatte und Spindellager zu passen, so dass noch so etwa 7-8 mm Luft sind. Leider sind die erst ab 8mm verfügbar, so daß man sich einen Adapter bauen muß :

Q:
Dann Stecker in Dose und...... hmmmm das Teil brummt ja schon ohne Hauptschalter. Nervt.
A:
Was da brummt, ist die Sicherung gegen automatischen Wiederanlauf bei Spannungsausfall, besser gesagt der zugehörige Elektromagnet im Hauptschalter. Den habe ich als erstes ausgebaut, weil mir das Gebrumme auf den Zeiger ging.......

Q:
Die Nonien sind alles andere als genau, ebenso lässt die Wiederholgenauigkeit zu wünschen übrig. Gibt es Abhilfe ?
A:
Eine Möglichkeit ist, die Achsen mit digitalen Schieblehren als Messgeber auszurüsten. Mehrere Möglichkeiten finden sich direkt auf der Drehbankseite. Roland hat hier die Frässpindel ausgestattet :

Die "Schrauben" sind Gewindestangen. Nur die untere Gewindestange ist in den Aluring reingeschraubt und gekontert. Die obere Befestigung ist zwar auch aus einer Gewindestange gemacht, aber das Gewinde wird nicht benutzt. Das Ende welches in der sechskanntschraube steckt ist glattgedreht, reingesteckt und mit der Schraube in radialer Richtung geklemmt.
Zum Einstellen braucht man unabhängig die Möglichkeit der Rotation sowie Verschiebung. Bei einem Gewinde wäre dies gekoppelt.
Die Schieblehre ist festgeschraubt mit M2-Schrauben. Dazu habe ich Löcher in die Schieblehre gebohrt mit einem HM-Bohrer. Das Material ist normalerweise gehärtet, und somit mit HSS nicht oder nur schlecht zu bohren.

6. Support

Q:
Die Bedienungsanleitung hat den Namen nicht verdient. Da war beim Kauf unserer Eieruhr mehr dabei. Die Explosionszeichnungen sind unscharf (wohl die dritte Kopie von der vierten Kopie) und die Anleitung ist ja schon sehr dürftig. Aber wenigstens in deutsch. Mal bei Güde nachforschen, ob es da mehr, oder zumindest in elektronischer Form gibt.
A:
Mehr gibt es leider nicht. Aber der Support von Güde ist gut. Man bekommt qualifizierte Antworten, auch per Mail. Kontakt unter www.guede.de. Es existert auch eine PDF-Anleitung in guter Qualität : Anleitung.pdf

Q:
Die Riemen sind verschlissen und nur mit chinesischen Schriftzeichen bedruckt. Was tun ?
A:
Die Riemen können problemlos durch preiswerte Keilriemen aus dem KFZ-Zubehörhandel ersetzt werden. Die heute übliche Zahnung der Innenseite ist dabei kein Problem. Die Masse sind : Fräse : 10x750mm, Treibriemen 1 : 10x650mm, Treibriemen 2 : 10*763mm

Q:
Ich habe einen Frequenzumrichter von Lenze erstanden und keine Bedienungsanleitung. Was tun ?
A:
Lenze scheint sich grundsätzlich nicht um seine Kunden zu scheren, die keine Neuprodukte kaufen. Aus diesem Grund gibt es hier die Bedienungsanleitung (PDF, 3 MB) der 8000er Serie zum Download. Eine weitere (lesbarere) Version gibt es hier.

Q:
Ich habe einen Frequenzumrichter von Lust Antriebstechnik erstanden und keine Bedienungsanleitung. Was tun ?
A:
Für die 2000er-Serie gibt es hier die Bedienungsanleitung (PDF, 5 MB) zum Download.

7. Handhabung

Q:
Wie kann ich Linksgewinde schneiden ?
A:
Das geht nur, indem ein weiteres Zahnrad im Vorschubgetriebe eingefügt wird. Da der originale Zahnradhalter dies nicht zulässt, ist hier ein Selbstbau notwendig. Kollege Roland hat sich der Mühe unterzogen :

Er schreibt dazu : "Im Prinzip ist er identisch zu dem Originalteil, es ist nur etwas mehr Platz für Zahnraeder und diese können auch näher an den Drehpunkt heran. Ich habe das Ganze aus einer 10mm-AlMgCu1-Platte gemacht. Da das Ganze flach ist, habe ich mir noch 2 dickere Lochscheiben zum Unterlegen gemacht, für die Spindeldurchfuerung und die Stelle an der die Befestigungsschraube durchgeht.
Ich habe mir dann noch einen Halter fuer ein zusaetzliches Zahnrad gebastelt. Die Zahnradaufhaengung habe ich aus 2 Teilen gemacht, ich wollte kein so grosses Teil herstellen, wie es das Original ist. Klemmscheibe und Achse sind also extra, ich habe mir auch den Luxus erlaubt, die Achse aus irgend einer besseren Lagerbronze zu machen. Dann noch einbauen und testen, dann habe ich Gottseidank endlich die Möglichkeit, linksgewinde zu schneiden. Habe aber an dem Mist heute etwa 6 Stunden gebastelt."

8. Schwachstellen

Die hier genannten Schwachstellen der Maschine beziehen sich auf eine HQ400/3 eines Bastlerkollegen und werden von mir unkommentiert inklusive einer möglichen Lösung seinerseits wiedergegeben.

Die Präzision ist leider erheblich schlechter als die aufgedruckte Skala vermuten ließe. Erst einmal sind 0,05mm auf dem Radius schon einmal 0,1mm auf den Durchmesser. Viel schlimmer ist aber die miese Wiederholgenauigkeit. Wenn ich rechts drehend bis zur "0" fahre, anschließend zurück drehe und wieder rechts drehend bis zur "0" fahre, bin ich an einer anderen Stelle als beim ersten Anfahren.

Hinzu kommt, daß ich mit einer Meßuhr kontrolliert habe, ob eine Umdrehung auch wirklich 3mm sind. Das Ergebnis waren pro Umdrehung 3-4 Hunderstel Abweichung vom Sollwert und das auch noch nicht einmal konstant über die Länge. Das macht nicht wirklich glücklich :-( Geplante Abhilfe: Zuerst einmal gehört die Spindel des Quersupports in spielfreie Axial-Kugellager. Dann sind schon mal 0,3 bis 0,35mm Spiel weg (so mies ist die Lagerung der Gewindespindel tatsächlich). Man könnte ggfs. auch mit Shims das Spiel verringern, hätte dann aber nicht die "wohlige Wirkung" des Leichtlaufes der Kugellager.

Es bleibt dann das Spiel innerhalb der Spindelmutter. Das kann kompensiert werden durch:

1. leichtes Querstellen der Mutter (simpel aber nicht sehr vielversprechend, weil nur durch Druck einer einzelnen Schraube gehalten) oder
2. beschaffen einer zweiten Mutter und gegeneinander verspannen (aufwendige, aber gute Lösung)

Trotz angezogener Schraube wackelt die Mutter für die Spindel des Quersupportes. Probeweise hatte ich das fixiert und dann erstmalig reproduzierbare Ergebnisse erhalten, die auch noch mit der Skala übereinstimmten. Eine Möglichkeit der Änderung wäre es so zu realisieren wie bei den kleinen 300mm Rotwerk-Drehbänken aus dem Baumarkt. Dort halten drei Schräubchen die Bronzemutter fest; sie ist dadurch in der Höhe verstellbar und kann mehr oder weniger schräg gestellt werden.

Und wenn ich dann immer noch nicht zufrieden bin, tausche ich die Spindel. Die kosten auch nicht die Welt.

Dann gehört noch ein Nonius daran und nicht nur dieser billige "Nullpfeil"-Aufkleber. Außerdem ist bei meiner Maschine der Skalenring zwar drehbar, aber mit einer Feder gespannt. Das muß durch eine Rändelschraube ersetzt werden, damit man nicht mehr unbeabsichtigt beim Nullstellen die Spindel mitdreht.

Auch der neckische Schraubstock braucht eine Skala. Beim Gewindeschneiden wird die Tiefe des Schnittes nämlich eigentlich über den um 60° quergestellten Werkzeughalter bestimmt. Der Quersupport sollte sich nicht bewegen. Das ist bei der HQ400/3 gar nicht möglich!

Man kann normalerweise die Präzision erhöhen, indem man den Werkzeughalter um 30° verdreht. Simple Trigonometrie: Wird der Werkzeughalter dann um Betrag X nach vorn verschoben, nimmt der Radius des Drehteils um den Betrag X/2 ab. Man verdoppelt praktisch die Genauigkeit (oder anders gesagt: Man erstellt sich so eine auf "Durchmesser" geeichte Skala). Auch das ist mit der Maschine so nicht möglich.

Bei meiner Maschine unschön: Die Schwalbenschwanzseiten rechts und links des Quersupports sind nicht 100%ig parallel. Stelle ich das Spiel auf absolutes Minimum, dann klemmt der Support im hinteren Teil. Also muß ich das Spiel etwas zu groß lassen. Das kann nicht viel sein, vielleicht kann ich das wegschleifen.

Und wo wir gerade beim Einstellen des Spiels sind: Das System mit der Konterschraube ist ja wohl auch daneben. Da stellt man sorgfältig das Spiel ein und dreht anschließend mit der Konterschraube die Einstellschraube noch weiter hinein, so daß alles blockiert! Normalerweise wäre eine Kontermutter angebracht, die allerdings den Nachteil hätte, daß sie herausgucken würde.

Sowohl die Güde als auch meine haben in der Explosionszeichnung eine "Halbmutter", die auf die Leitspindel drücken soll und die per Hebel von der Spindel abgehoben werden kann. In der Realität ist die Verbindung jedoch immer gegeben, d.h. wenn die Spindel dreht, bewegt sich auch der Schlitten. Es wäre überlegenswert, die Maschine so zu modifizieren, daß sie der Zeichnung entspricht (sinnvollerweise mit 2 sich aufeinander zu bewegenden Halbmuttern). Es wäre einer Schnellverstellung des Schlittens zukömmlich.

9. Weitere Erfahrungsberichte (unkommentiert und unsortiert)

frequenzwandler und motor liegen jetzt ja schon ein paar wochen bei mir rum, bin aber noch nicht dazu gekommen umzubauen. habe auch etwas bedenken, da so blank der motor an dem wandler doch etwas lauter ist. Man hoert wohl die pwm. ich dachte eigenlich dass der motor konstanntes drehmoment bis nahezu zum stillstand bringen sollte, aber irgendwo unter 1 hz, hat er keine kraft mehr. muss vielleicht mal die IxR kompensation hochdrehen. vielleicht geht ja bei niedrigen drehzahlen im moment ein grossteil der elektrischen leistung in den ohmschen widerstand der wicklung.

trotz lesen deiner rezension bin ich richtig erschrocken, was allerei zubehör schon an geld verschlungen hat. habe mir bis jetz folgendes zugelegt: div. hm drehstähle, auch innen und aussengewinde, einige langlochfräser von 4-16 mm, einen 25 mm hm bestueckten schaftfräser, direkt mit mk 3 + einen schlichtfräser dieser bauart. aufnahmen f. walzenstirnfräser (dorn 16, 22, 27) und walzenstirnfräser 40,50,63,80. der 80 er ist ja eigentlich zu gross laut hq400b anleitung. in die eine richtung wird bei dem 80er fräser auch der schlittenweg relativ dazu etwas klein ( eigentlich schon beim 63). div. bohrer ( 1-6mm, 0,1 gestuft / 6-10mm,0,5 gestuft und einige größen bis 20 mm) einen kleine ausdrehkopf (dm. 45 mm) und noch vieles mehr.

ein schwenkbaren schraubstock habe ich bei ebay bekommen für 29 euronen, den gibts aber auch bei westfalia für 27 euro. naja alzuviel habe ich da nicht in sand gesetzt. er ist jedoch eigentlich nur bohren geeignet. die klemmung der kippbewegung ist nur auf einer seite. beim fräsen hebt es den oberteil des schraubsocks an. muss mal sehen, dass ich auf der anderen seite was hinbastelt, was ober und unterteil zusammen presst. der schraubstock selber, denke ich, sollte eigentlich stabil genug sein.

einen teilapparat habe ich auch ersteigert, er ist von dem type wie es ihn auch bei neckermann oder einigen anderen quellen gibt. tischdurchmesser ist 150 mm. musste ein bischen überlegen wie er auf den maschinentisch passt, eigentlich ist er ein bischen zu groß. wenn ich ihn flach montieren will muss ich ihn etwas querstellen, so dass nur 2/3 auf dem maschinentisch sind. so gewinne ich etwas länge. habe erst überlegt eine adapterplatte zu machen die etwas grösser ist als 150x200 mm, aber hab das dann aufgegeben, mir ist keine gute lösung eingefallen.

leider hat er nur eine befestigungslasche. war ne gute gelegenheit mal wieder zum hoffmann zu fahren und ordentlich geld für spanneisen, spannunterlagen und div. schrauben und nutensteine dort zu lassen. um den tisch hochkannt hinzustellen musste ich die 14er ausrichtnutensteine entfernen, da sie nicht passen. wuerde man sich abgesetzte 14/12 steine machen, waere der drehtisch zwar automatisch bei der montage ausgerichtet, aber dann sind auf der hq 400 keine t-nuten mehr zu da zum festspannen. damit wahr ne messuhr mit magnetstativ faellig. war natuerlich auch nicht umsonst.

werde mir wohl nen adapterring machen, so dass ich das 3backenfutter auf den teilapparat montieren kann. ausrichtung geht mit einer mk2/mk1 reduzierverlängerung, die ist aussen an dem mk1 innenkonus sehr schoen zylinderisch geschliffen, das geht durch das futter, und dieses sollte dann ganz leicht durch zudrehen der backen zu zentrieren sein. wenn dann die adapterplatte festgespannt ist, kann der zentrierstift wieder raus. mach wohl auch keinen sinn die zentrierung für das futter platte zu drehen. braucht wohl nur 3 schrauben und irgendein loch groesse 20 mm in der mitte.

hab heute auch mal ne stahlfläche plangefräst mit nem 40 er hss walzenstirnfräser. ging echt gut, war aber natürlich nur ne zustellung irgendwo zwichen 1 und 5 zehntel. manche sagen ja immer das die 3in1 maschinen nix zum fräsen taugen, weil sie nicht stabil genug sind. ich bin eigentlich bis jetzt ganz zufrieden.

schade ist natuerlich, dass der fräskopf nur 8 cm ( +8 cm pinolenhub) in der höhe verstellbar ist. mein 20 er bohrer ist so lang dass es nach demontage des support-schraubstocks gerade noch so geht.

ein bischen nervig ist auch dass der supportschraubstock keine gescheite flaeche unter der fixen backe hat. was ausgerichtet einzuspannen ist immer etwas gefummel ( mehrere ausrichstuecke um die geschliffene backe selber als referenz zu verwenden). ich haette auch gerne nen schraubstock der komplett drehbar ist, nicht nur wie jetzt +-50 grad. naja, kommt zeit, kommt vielleicht geld, und dann vielleicht auch nen besserer schraubstock.

Meine versuche auf der drehbank ein stahlrohrabzustechen sind gescheitert. Erst hat der stahl nicht geschnitten, dann ploetzlich schon. gab son broeckeligen span. Dann hat es gequalmt und das schneidöl verdampft. und dann hat sich der stahl gefangen und der riemen ist durchgegangen. hab das noch nen paar mal probiert und das rohr dann abgesägt. bei der Sktion hat es die Spindel irgendwie aus dem lager gehoben, sah ein bischen schief aus. War aber nach Rueckziehen des Stahls reversibel. habe dann auch gleich mal mit der neuen messuhr den rundlauf vermessen. war en irgendwo zwischen 2 und 5/100. Den öfters beschriebenen Trick, den stahl kopfueber einzuspannen und andersrum drehen zu lassen habe ich noch nicht probiert, das kommt das naechste mal.

Naja, zum Gewindeschneiden sind manchmal extrem niedrige Drehzahlen angemessen. Aber vielleicht bastelt man sich da eh mal ne handkurbel dran, so wie das einige schon gemacht haben.

Teilapparat/Backenfutter

Den Adapterring um das 100 mm Dreibackenfutter auf dem Teilapparat zu montieren habe ich aus AlCuMg1 gedreht. Er hat zwei Zentrierungen, eine Innenpassung, passend auf den zylinderischen Teil einer MK2/MK1 Reduzierverlängerung, und eine Aussenpassung für die Zentrierung des Backenfutters. Eine ausgerichtete Montage des Backenfutters auf dem Teilapparat geht damit viel schneller und einfacher. Zentriert ist das Futter durch die zwei Passungen automatisch.

Fräspinole

Bei intensiveren Arbeiten mit der Fräseinrichtung, habe ich bemerkt, dass sich die Pinole nicht über den ganzen Weg (80 mm) spielfrei einstellen lässt. Problem war, das der Grund der Nut in der Pinole, in die die Pinoleneinstellschraube reindrueckt, nicht zur Pinole ausgerichtet war. Der Hoehenunterschied über den ganzen Weg war in etwa 3.5/10 mm. Habe ich das Pinolenspiel mit eingefahrener Pinole korrekt eingestellt, hat die Pinole beim Ausfahren geklemmt. Bei korrekter Einstellung für ausgefahrene Pinole, hat sie im eingefahrenen Zustand zu viel Spiel gehabt. Anfangs habe ich versucht das Problem durch moderates Anziehen der Pinolenklemmung zu umgehen, aber ideal war das nicht. Also habe ich die Pinole ausgebaut und die Nut nachfräsen lassen. War keine grosse Affaire, kann man nur schlecht selber machen, wenn man keine weitere Maschine hat. Wer nen Vertikalsupport zum fraesen auf ner Drehbank hat ist natuerlich fein raus, aber den habe ich nicht. Jetzt passt die Sache mit ner Genauigkeit von 1/100 mm. Die Stabilität beim Fräsen ist deutlich besser geworden. Das gilt allerdings nur wenn die Pinole weniger als etwa 60 mm ausgefahren ist. Bei ganz ausgefahrener Pinole ist das Stueck, das noch im Maschinenkoerper steckt viel zu kurz (vielleicht noch 40 mm bei einem Pinolendurchmesser von 70 mm) um ausreichende Stabilität zu bewirken. Aber die ist ein konstruktiver Mangel der Maschine und wohl nicht leicht zu beheben. Leider gibt es für das Spiel der Reitstockpinole keine Einstellmoeglichkeit.

Abstechen

Also den Trick, den Abstechstahl auf den Kopf zu stellen kann ich nur empfehlen. Habe von nem St60 Stahlrohr mit 30 mm Aussendurchmesser und 5 mm Wandstärke ne Lochscheibe abgestochen. Ging mit auf dem Kopf stehendem Abstechstahl und umgekehrter Drehrichtung absolut ohne Probleme. Habe allerdings auch den Abstechstahl vorher mit der Messuhr ausgerichtet, so dass er auf beiden Seiten sicher frei war. Aber das sollte man ja eigentlich eh immer so machen. Um den Abstechstahl auf den Kopf zu stellen musste ich was unter den Stahlhalter unterlegen. Nur Den Stahl selber im Stahlhalter zu unterlegen geht nicht, da der Platz in der Aufnahme nicht ausreicht. Ich hab mir einfach ne 65x65x10 mm Stahlplatte angefertigt und in diese zentrisch ein 30,75 mm Loch gebohrt. Damit kann ich den Stahlhalter um 10 mm nach oben versetzen. Das gleiche Teil habe ich mir nochmal in 5 mm Dicke angefertigt, Ich brauche es, wenn ich mit meinem Bohrstangesatz arbeite, um mit der Schneide in das Drehzentrum zu kommen. Im Stahlhalter selber ist auch in diesem Fall nicht genug Platz.

Schraubstock/Oberschlitten

Das orginale Teil ist 360 Grad drehbar. Wenn man allerdings die Klemmschrauben zu weit aufdreht, dann rasten diese in ein Montageloch im inneren ein und blockieren die Drehung. Bei einer der Klemmschrauben ist inzwischen das Gewinde ausgerissen. Ich habe das Teil durch eine Edelstahlschlossschraube aus dem Baumarkt ersetzt, bei der ich den Vierkannt unter dem Kopf abgedreht habe. Den Kopf selber musste ich auch noch passend fräsen ( 2 parallele Sekanten). Inzwischen habe ich mir auch einen dreh- und kippbaren Schraubstock von RC-Machines gekauft (2 achsige Version: 1 Drehachse+1 Kippachse). Die Version mit 75 mm Spannweite passt genau auf den Kreuztisch der HQ400. Ne Prismennut zum Spannen von Rohren ist auch vorhanden.

Zerlegung der Maschine

Das geht, besser ist es aber einen zweiten Mann zu haben. Seitlich sind zwei Nieten, welche ein Blech halten. Rausbohren, Blech abnehmen und man kann den Reitstock vom Bett schieben. Den Support muss man zerlegen und von der Spindel lösen, dann kann man ihn auch vom Bett schieben. Der Fräskopf liegt nur durch sein Eigengewicht auf, also nach oben abnehmen (Achtung : schwer!) Anschliessend Motor und Riemenkasten abschrauben und dann das Gebtriebe vom Bett schrauben. Ist alles in 30 Minuten erledigt. Problematisch ist das Hohe Gewicht vom Bett (70-80kg). Alles andere kann man als kräftiger Mann gut tragen. Der Zusammenbau dauert länger weil die Bettführungen etc. wieder eingestellt werden müssen (Fummelarbeit). Beim Zerlegen undbedingt schauen welche Schrauben wo reinkamen und welche Klemmbleche der Bettführungen wo dran gehörten. Inbusschlüssel, Schlitzschraubenzieher, einen Satz Maulschlüssel und evlt. einen Knarrenkasten und (ganz wichtig) eine Taschenlampe mitnehmen. Die Bettführungen sind mit innenliegenden Doppelschrauben ausgestattet, da muß man in die Löcher tief reinschauen können. Und ganz wichtig : Das Getriebe hat eine Ölfüllung, muss also stehend transportiert werden, gibt sonst eine große Sauerei.

© 2000 FINGER